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改造后的煤粉粒度保持在28%左右

   天铁集团第一炼铁厂制粉车间通过实施精细化管控,吨粉电耗这一指标得到大幅提升,2013年,吨粉电耗平均值为32.33度电/吨粉,比2012年下降了14.57度,全年喷粉量402781.16吨,按照每度电市场价0.5元计算,全年累计创造效益294万元。目前,在高炉炉况稳定顺行的情况下,吨粉电耗控制在35—36度。在与周边同行业对标中,安阳钢铁吨粉电耗在40度左右,邯钢的这一指标在37—38度。标志着该车间吨粉电耗这一指标达到行业较高水平。

  2013年以来,第一炼铁厂里对制粉工序的电耗考核更加细化,夏季是40度电/吨粉,冬季是45度电/吨粉。为了完成这一目标,制粉车间干部职工绞尽脑汁,大力进行技术改造,实施了一系列精细化管理措施。

  降低煤粉在磨机内的干燥时间,从而降低电耗。职工们在磨机运行之前开始投高炉煤气,提高热风炉炉温,确保磨机入口温度维持在260度—300度的标准范围,使煤粉的干燥时间得到科学控制,避免了在磨机内长时间滞留。

  合理调整煤粉粒级,提高单位时间内的制粉量是降低电耗的重要手段。车间通过对国内同型号磨机粗粉挡板开度进行对比后发现,不少同类型企业的粗粉挡板开度在50%以上,煤粉粒度为25%左右。为此,他们对该设备进行了两次定位和改造,使之达到了50%,改造后的煤粉粒度保持在28%左右。

  调风量,减阻力,降低主排风机耗电量。制粉车间通过对系统风量调查后发现,风粉比例要求控制在1.8—2.3,实际上却达到了3.3,导致系统风量过大,增加了电耗。因此,他们积极采取措施降低系统风量,主排风机转速由原来的1380转/分,降至1250转/分,系统风量由原来的170000Nm?/h,降至130000Nm?/h。现在,风粉比控制在1.86左右。

  避峰填谷,调整磨机运行时间降电耗。除持续运行的水泵、油泵等设备之外,制粉所有设备都保持在波谷段运行,磨机白天运行时间为11点到下午4点前,晚上运行时间改为11点到凌晨5点前,其他时间段为清理杂物时间,有效避开了平段和高峰段,节省大量电费。

  2014年以来,为进一步降低电耗,该车间又实施了两项技术改造项目。一是空压机干燥器改造,使空压机由以前的“3开1备”运行模式改为2开2备,减少了1台空压机的使用,节约了大量电耗。二是完善供粉系统,实现单台磨机供全部高炉喷吹煤粉,提高了设备的使用效率,确保高炉喷粉不断粉、不堵粉。

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